网带炉,辊道窑,升降炉

负极材料碳化炉自动化设计要点

     我们都知道全自动设计在锂电正极材料上的优势，可以为材料厂家减少人工，提升材料品质的一致性，降低工伤风险等。那在我们负极材料自动化的设计是不是也适用呢。答案是当然的，但是因为石墨负极的不同于正极材料的特性，两者的自动化设计又存在着较大的差异。

    本文我们就以石墨负极材料碳化工艺阶段的自动化设计谈谈我们的想法和做法。。

    首先在自动装料这一环节，在三元材料烧结炉的自动化中多采用螺旋给料装置。但是在石墨负极行业我们大多会采用脱气增密装料机，因为目前很多石墨负极厂家选用的石墨匣钵大多采用高度150mm以上甚至会达到200mm的高度甚至更高。脱气增密装料机可以应对这种单匣钵的大量装料。

    第二个环节为刮平，利用刮平装置消除装料时的物料堆积角，便于更好的高温碳化。

    第三个环节为匣钵加盖，这也时完全不同于三元材料烧结炉的自动化。

    第四个环节为进炉，在完成自动进炉这个环节时，不同与三元材料石墨具有比重轻粉尘较重，且石墨具有强导电性。目前我们服务的一部分石墨负极碳化厂家选用机械翻转版的自动工位，以防止粉尘及石墨的导电影响机械手的运作。当然也有部分厂家还是采用机械手完成匣钵的转运，但是机械手必须“穿上防护外衣”

   当在炉内碳化完成后取，装料匣钵会自动运送到取盖工位，由自动化的机械工位代替人工完成取盖作业。取得的盖子将会由单独的匣钵盖转运线经匣钵盖清扫工位清扫后转运到加盖工业等待加盖工序。

     因石墨在碳化过程中会产生膨胀，不像三元材可以直接倒料，石墨负极需要在倒料前加设解碎工位，将物料在匣钵内分解后再行倒料工序。倒完料后的匣钵由自动转运线经匣钵清扫工位清扫后至装料工位装料。

    倒料后的物料存储与料仓内，经旋螺磨或气流粉碎机粉碎后由气流输送系统将物料输送至自动包装工位进行包装。

    石墨负极碳化炉的全自动化设计，可以为客户节省大量的人工，减少工人的工伤风险和粉尘吸入职业病的风险。现在很多客户承接碳化的代工作业，在增强了上游厂商验厂时的好感度的同时也可以大大的提升产品的一致性。在上游厂商间形成良好的信誉。

石墨负极碳化炉全自动化设计平面布置图

石墨负极全自动碳化炉现场